功能及特點說明(ming)

   1、GDC3535型數控龍門機床是集機、電、液等先進技術于一體的機械加工設備，主要用于平面、曲面和孔的加工。廣泛應用于機械制造行業各種板類、箱體類、機架類等復雜零件的粗、精加工，該機床可實現立式銑頭橫向（Y軸）、垂直運動（Z軸）與工作臺縱向運動（X軸）的三軸聯動。可進行銑、鏜、鉆、剛性攻絲、絞孔、锪孔等多工序加工。

1.2機床總體(ti)布局

 采用(yong)床身(shen)固定(ding)，雙立柱(zhu)與(yu)床身(shen)采用(yong)螺栓聯接的布局形(xing)式。工作(zuo)臺在床身(shen)上作(zuo)X軸移(yi)動，主軸箱在滑(hua)鞍上作Z向(xiang)移動，滑鞍連同(tong)主(zhu)軸箱(xiang)在橫梁上作Y向移動(dong)。

機床(chuang)主要大件：床(chuang)身(shen)、立柱、橫梁、滑鞍(an)、主軸箱均為(wei)高強度鑄鐵(tie)材料(liao)，這些(xie)大件采用三維計算機軟件輔助優(you)化設計，筋板布置合理，具有(you)完(wan)善的熱處(chu)理工藝過程來消除殘(can)余應力，保證整(zheng)機具有(you)足夠的強度、剛性和高穩定(ding)性。

1.3床身——工作臺

(1)床身采用高強度鑄鐵材料，利用計算機三維輔助優化設(she)計，筋(jin)板(ban)布置合理，提高其剛(gang)度和(he)強度。

(2)X軸導軌副(fu)采用重型直線導軌，動(dong)靜摩擦系數小，工作臺靈敏度高，高速振動(dong)小，低速無(wu)爬(pa)行，定位精(jing)度高，伺服驅動(dong)性能(neng)優：同時承(cheng)載能(neng)力大，切削抗振動(dong)性能(neng)好(hao)。

(3)X軸驅動(dong)——伺(si)服電機通過(guo)減速機與滾珠絲杠聯接(jie)，帶動工作臺(tai)在床身上前(qian)后移動，實現X軸進給運動，并對絲杠(gang)進行預拉伸，以提(ti)高(gao)絲杠(gang)副的(de)剛(gang)度(du)。

1.4橫(heng)梁

(1)橫梁采用高強度(du)鑄(zhu)鐵材料，筋板布置合理，具有足夠(gou)的抗彎剛度(du)和(he)抗扭剛度(du)。

(2)橫梁導軌副采用重型(xing)直線導軌。

(3)Y軸驅動——伺服電機(ji)通(tong)過聯軸器與滾珠(zhu)絲(si)杠(gang)直聯，滾珠(zhu)絲(si)杠(gang)帶動滑(hua)鞍(an)在橫梁上左右移動，實(shi)現Y軸進給運(yun)動(dong)。

1.5主軸箱

(1) 主軸箱滑枕導軌淬火(huo)，導軌經導軌磨床(chuang)磨削及人工刮研配裝，運動剛(gang)性(xing)高，低速(su)平(ping)穩性(xing)好。

(2)Z軸(zhou)驅(qu)動——伺服電機通過聯軸器與滾珠絲杠直(zhi)聯(lian)，滾珠絲杠帶動主軸箱在滑鞍(an)上(shang)上(shang)下移動實現Z軸進給。Z軸電機(ji)帶有(you)自動抱閘功能，在斷電的情況下，將(jiang)電機(ji)軸抱緊，使之不能轉動。

(3) 主軸組(zu)采用健椿專業廠(chang)生(sheng)產，具有高(gao)精度，高(gao)性能。主軸抓刀靠主軸上(shang)的(de)蝶形彈(dan)簧以拉緊力通過四瓣式拉刀機構作用在刀柄的(de)拉釘(ding)上(shang)，松刀則采用氣動方式。

1.6氣動系統

用(yong)于(yu)主(zhu)軸松刀。

1.7機床防(fang)護

床身導軌(gui)（X軸(zhou)）采用不銹鋼伸縮防(fang)護罩；

橫梁導(dao)軌（Y軸(zhou)）采用柔性風琴式防護罩；

1.8潤滑(hua)

(1)X、Y、Z三軸軸(zhou)承均采用(yong)脂潤滑方式。

(2)X、Y、Z三軸(zhou)導軌均(jun)采用油(you)潤滑方式。

(3）X、Y、Z三(san)軸滾珠(zhu)絲杠副均采(cai)用油潤滑方式。

1.9數(shu)控(kong)系(xi)統

數控系統配(pei)置(zhi)廣數控(kong)制系(xi)統及(ji)驅動，功能齊全，操作簡便；標(biao)準(zhun)RS-232通訊(xun)接口、USB插口(kou)及相關軟件。

2.0特(te)殊(shu)配置

1、主(zhu)軸中(zhong)心出水

 主要規格(ge)及(ji)技(ji)術參數(shu)

主要(yao)外購件

如(ru)供應商供應不上(shang)，將以(yi)同等質(zhi)量的品牌代(dai)替(ti)。

驗收標準及驗收方式

 驗收按產品合同及(ji)技術協(xie)議進(jin)行(xing)(xing)。依據產品所執行(xing)(xing)的技術標準(zhun)，對(dui)機床的外觀質量、功能、幾何精(jing)度進(jin)行(xing)(xing)驗收。

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